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INNOVATIVE
REIBSYSTEME AUS FLÜSSIGER PHASE!

ENERGIEEINTRAG UM BIS ZU 85% REDUZIERT

Aktuelles & Downloads 

Bleiben Sie auf dem Laufenden!

  • Zwischenzeitlich sind dem Materialkonzept Patentanträge zur Seite gestellt worden.
  • Die Serieneinführung der neuen wässrigen Compounds ist für Q II/QIII 2019 geplant gestartet.
  • Das Umsetzungsprojekt für LBF Fraunhofer Gesellschaft zum Thema Sensorik in Reibbelägen,
     ist im Rahmen einer Masterarbeit abgeschlossen.
  • Ergebnispräsentation geplant im Rahmen der EuroBrake 2020 sowie mit ausgesuchten Projektpartnern und LBF Darmstadt
  • Wir präsentieren unsere Konzepte auf der EuroBrake 2020, 2-4 Juni in Barcelona  (EB 2020 canceled by FISITA)
  • Plan: Alternative Konzeptpräsentationen - Bitte treten Sie mit uns in Verbindung.
  • Untersuchung Partikelemissionen (PM10) gestartet
  • Die Kleinserienfertigung ist planmäßig halbmanuell 03-2020 angelaufen.
  • Plan: 06-2020 startet die automatische Fertigung.
  • Plan: ab 07-2020 geht die Kleinserienprodukion in Einsatz.
  • Plan: LIQFRIC® CHIP-IN-PAD Projekt 
    • A) Bremsenmesstechnik 
    • B) Fahrzeugserieneinsatz


Bitte sprechen Sie unseren Beratungsservice zu Mustern oder vorhandenen Ergebnissen an.



Nehmen Sie mit uns Kontakt auf, wir werden Ihre Anfrage schnellstmöglich bearbeiten!

+++ PRESSEMITTEILUNG +++ 07/30/2020

Inbetriebnahme der ersten Kleinserien-Produktionsanlage

für Reibbeläge auf Basis flüssiger LIQFRIC® Compounds.


Die LF GmbH & Co. KG mit ihrer Marke LIQFRIC® hat den Aufbau einer ersten Kleinserien-

Produktionsanlage erfolgreich abgeschlossen. Über die letzten ca. zwei Wochen wurde die

Anlage am Standort Leverkusen aufgebaut, programmiert und am 27. Juli in Betrieb

genommen.


„Nach etwa einem Jahr oder ca. 1600 Ingenieurs- und Mechatronik-Arbeitsstunden ist das

Aggregat für unsere Smart Friction Factory fertiggestellt“, führt Roman Milczarek, Leiter der

Entwicklung, aus. „Hiermit realisieren wir den ersten von mehreren geplanten Skalierungsprozessen,

um unseren Projektpartnern in der Reibbelag- und Bremsenindustrie die 

Potentiale unsere LIQFRIC®-Technologie aufzuzeigen.“ Karsten D. und Ludwig W.,

verantwortlich für die elektronische Steuerung und den Gesamtprozess, erklären: „Hiermit

wird es erstmalig möglich, mit den flüssigen LIQFRIC®-Compounds Serien zu fahren, wobei

sich die Maschine zeitadaptiv auf die verschiedenen Materialeigenschaften einstellen kann

und so eine flexible Dosierung der Produkte in die Formen im kontinuierlichen

Fertigungsprozess erlaubt. Darüber hinaus ermöglicht die Erfassung der Betriebsdaten zum

einen die Optimierung der Produkte im Sinne der Maschinen-Kompatibilität und zum

anderen die Erarbeitung der relevanten Parameter für den Aufbau einer Großserienfertigung

in den nächsten 2-3 Jahren.“


Das Aggregat kann im Ein-Personen-Betrieb gefahren werden und ist in der Lage bis zu

50.000 Teile pro Jahr zu fertigen. Man beabsichtigt alle zukünftig zur Auslieferung

anstehenden Prototypen und Kleinserien-Teile auf dieser Anlage zu fertigen. Hierdurch

sollen die Materialanforderungen für kleine Serien ab Losgröße 1 sowie größere

Erprobungsvolumina serientauglich abgedeckt werden.

„Auf Basis der drucklosen Fertigung von Bremsbelägen, der möglichen kleinen Seriengrößen

und weiterer Einsparungspotentiale (insbesondere der signifikanten Reduktion der CO2-

Emmission im Fertigungsprozess), können wir die Monetarisierung der Effizienzgewinne

sichern,“ so Milczareks Credo. „Mit unserem technologischen Vorsprung wollen wir die

Herstellung von High-Tech Bremsbelägen in Deutschland vorantreiben. Die Kombination

dieser neuen Fertigungstechnik mit der bereits von uns erprobten Integration von Sensoren

in Bremsbelägen (z.B. NFC) ermöglicht uns innovative Fabriksysteme und

Produktionssteuerungen, wie sie von der TU Kaiserlautern im Ansatz Industrie 4.0 propagiert

werden, zu realisieren.


Des Weiteren haben wir den Einsatz unserer Reibmaterialien in der Elektromobilität im

Fokus, da diese einen deutlichen Gewichtseinsparungseffekt bei gleichzeitig höherer

Temperaturstabilität gegenüber konventionellen Reibbelägen mit sich bringen.

Die LF GmbH & Co. KG wurde im März 2016 in Leverkusen gegründet und folgt dem

strategischen Gedanken, Reibmaterial auf Basis eines flüssigen Reibcompounds herzustellen,

der bei Raumtemperatur gehärtet werden kann und hochtemperaturstabile

Reibbelagmaterialien für Automobil-, Schienen-, Kupplungs- und Industrieanwendungen

liefert.


Das Unternehmen ist Entwicklungsprojekte und Kooperationen mit einigen wichtigen

Akteuren der Brems- und Kupplungsindustrie in Europa und vor allem in Deutschland

eingegangen. LIQFRIC® ist ein eingetragenes Markenzeichen der LF GmbH & Co. KG.


Leverkusen, Deutschland


+++ PRESSEMITTEILUNG +++ 03/31/2020

LIQFRIC® startet Prototypen-Produktion

Kleinserienproduktion läuft im Juli 2020 an.


LIQFRIC® nähert sich dem seriellen Einsatz in der Reibungsindustrie und die Compounds werden ausgiebig mit potenziellen Kunden getestet. Wie im Dezember 2019 angekündigt, baut die LF GmbH & Co. KG derzeit eine Produktionslinie, um die Grundlage für das künftige Wachstum des Geschäfts zu schaffen. Diese Prototypenlinie bietet Geschäftspartnern und unserem internen Materialentwicklungsteam die Grundlage für Testmöglichkeiten und die Erfassung einzigartiger experimenteller Daten auf Grundlage der Serienfertigung. Diese Produktionslinie, die nicht fertig gekauft werden kann, hat ihren ersten wichtigen Schritt, einen mechanischen und betrieblichen Fitnesstest, vom 11. bis 13. März 2020 bestanden.


Während des Trockenlaufs konnten wir erstmals nachweisen, dass das Design und die speziell angefertigte Ausrüstung nach unserem Plan mechanisch funktionieren. In einem zweiten Schritt wurde eine unserer LIQFRIC®- Compounds in die Maschine gefüllt und während einer angemessenen Prozessdauer konnten mehrere Formen genau mit dem Compound gefüllt werden.


Die Zusammenarbeit der Ventile und der Waage sowie alle anderer Unterstützungsaggregate wurden aufeinander abgestimmt. Obwohl alle Schritte manuell ausgelöst und gesteuert wurden, um zu sehen, dass alle kritischen Elemente des Prozesses funktionieren, wurde am Ende ein reibungsloser Betriebsprozess erreicht. Der nächste Schritt wird die Verbindung der vom Mikrocontroller gesteuerten Komponenten und der Hardware sein. Die Integration wird in den nächsten sechs Wochen beginnen, um den betrieblichen Aufbau der Fertigungsanlagen abzuschließen.


Roman Milczarek, Leiter Forschung und Entwicklung, kommentierte: „Wir sind sicher, dass wir nach diesen Ergebnissen der Zusammenführung unserer neuen LIQFRIC-Technologie mit einem automatischen Zuführ- und Formsystem ab Juli 2020 mit der Herstellung von Serienteilen mit einer Größe von 5.000 bis 50.000 pro Jahr beginnen können. Dies bietet eine einzigartige Gelegenheit für uns und unsere Prospektkunden. Sie wissen, dass es fantastisch ist, wenn Sie sehen, dass Ihr Material in dieser neuen Dimension einer Serienfertigungsanlage funktioniert. “


Basierend auf der anfänglichen Lernkurve aus dieser Betriebserfahrung können größere Fertigungseinheiten geplant und unseren Geschäftspartnern serienfallende Teile zur Verfügung gestellt werden, und jede Skalierung kann bald von hier aus beginnen. Das Scale-up kann über zusätzliche Anlagen (Vervielfachung) oder durch Vergrößerung der Anlage implementiert werden.


„Die LF GmbH & Co. KG hat eine Reihe strategischer Partner ausgewählt, um ihr einzigartiges LIQFRIC-Materialkonzept auf der Grundlage der aktuellen und zukünftigen strategischen Anforderungen einschließlich der Aspekte der Elektromobilität zu entwickeln“, sagte Roman Milczarek. „Wir freuen uns darauf, die ersten Teile unserer einzigartigen Technologie auf den Markt zu bringen. Wir sind sehr dankbar, dass mehrere Geschäftspartner unser Konzept alternativer Reibmaterialien unterstützen. “


„Wir sind uns der Covid-19-Krise bewusst und bedauern die Auswirkungen, die sie auf alle Menschen um uns herum und überall auf der Welt hat, aber wir können nicht zulassen, dass dieses Virus den Fortschritt der Technologie behindert. Während wir unsere Mitarbeiter und Geschäftspartner vor der Verbreitung von Covid-19 schützen, werden wir alles Notwendige bereitstellen, um die Fortschritte bei LIQFRIC® zu erzielen“ erklärte Roman Milczarek am Ende.


Die LF GmbH & Co. KG wurde im März 2016 in Leverkusen gegründet und folgt dem strategischen Gedanken, Reibmaterial auf Basis einer flüssigen Verbindung auf Wasserbasis herzustellen, das bei Raumtemperatur oder schneller bei erhöhter Temperatur gehärtet werden kann und hochtemperaturstabile Reibbelag-Materialien liefert für Automobil-, Schienen-, Kupplungs- und Industrieanwendungen.

Das Unternehmen ist Entwicklungsprojekte und Kooperationen mit einigen wichtigen Akteuren der Brems- und Kupplungsindustrie in Europa und vor allem in Deutschland eingegangen.


Leverkusen, Deutschland

+++ PRESSEMITTEILUNG +++ 12/19/2019

LIQFRIC startet Serienproduktion 2020

Während der letzten Beiratssitzung hat das Unternehmen aufgrund der anhaltend positiven Ergebnisse der Projekte mit seiner einzigartigen LIQFRIC®-Technologie entschieden, dass eine Investition in die Fertigungsfähigkeit von Prototypen und Kleinserienprodukten erforderlich ist.

Die Gründerin der LF GmbH & Co. KG, U. Wittig, führte aus: „Aufgrund des starken Interesses mehrerer Projektpartner haben wir die erhebliche und steigende Nachfrage nach unserer Flüssigkeitsreibungstechnologie kennengelernt. Wir sind bestrebt, mit dieser Investition den zukünftigen Anforderungen gerecht zu werden. “

Für eine Prototypen- oder Kleinserienfertigungslinie mit einer größenabhängigen Jahreskapazität zwischen 5.000 - 50.000 Reibgütern wurde ein Fertigungskonzept mit einem Grundriss und einem Maschinenlayoutplan erstellt. Die halbautomatische Linie bietet eine variable Kapazität für die bisher abgetasteten Anwendungsbereiche. Die Linie soll innerhalb der nächsten 6-12 Monate in Betrieb gehen.

„Mit dieser Prototypenlinie können wir die Leistungsfähigkeit unseres alternativen Reibungsmaterialkonzepts in einer Serienfertigungsumgebung demonstrieren und die Anwendungsbreite erweitern, da mehr potenzielles Volumen in das LIQFRIC®-Materialkonzept gelangt“, erklärte Roman Milczarek, Direktor von R & D.

Die LF GmbH & Co. KG hat eine Reihe von strategischen Partnern ausgewählt, um ihr LIQFRIC®-Materialkonzept auf der Grundlage der aktuellen und zukünftigen strategischen Anforderungen einschließlich der Aspekte der Elektromobilität zu entwickeln. Wir freuen uns auf das Jahr 2020, das für unser Unternehmen zum Durchbruch und zur stetigen Weiterentwicklung unserer Kerntechnologie wird. Wir sind sehr dankbar, dass mehrere Geschäftspartner unser Konzept alternativer Reibmaterialien unterstützen.

Die LF GmbH & Co. KG wurde im März 2016 in Leverkusen gegründet und folgt dem strategischen Gedanken, ein Reibmaterial auf der Basis einer wasserbasierten flüssigen Zweikomponenten-Reibmasse herzustellen, das bei Raumtemperatur gehärtet werden kann (schneller bei erhöhten Temperaturen). und bietet hochtemperaturstabile Reibmaterialien für Automobil-, Schienen-, Kupplungs- und Industrieanwendungen. Das Unternehmen hat Entwicklungsprojekte und Kooperationen mit einigen wichtigen Akteuren der Brems- und Kupplungsindustrie in Europa und vor allem in Deutschland aufgebaut.

12/19/2019 - Leverkusen, Deutschland

+++ PRESSEMITTEILUNG +++ 09/24/2019

Erstmalig RFID-Transponder erfolgreich in Bremsbelag eingebettet!

Die LF GmbH & Co. KG hat sich seit ihrer Gründung vor ca. 3 Jahren einem effizienten Energiemanagement bei der Herstellung von Bremsbelägen verschrieben. Der daraus resultierende reduzierte Ressourceneinsatz ist ein wesentlicher Vorteil unserer patentierten LIQFRIC®-Produkte aus flüssiger Phase.

In den zurückliegenden Monaten wurde die Wirksamkeit und Umsetzbarkeit dieses neuartigen Konzeptes zur Herstellung von Kupplungs- und Bremsbelägen in mehreren Projekten mit verschiedenen renommierten Projektpartnern erfolgreich nachgewiesen.

Um aktive und passive Sensoren überhaupt in Reibbeläge integrieren zu können, wurde der Chip direkt im Gießprozess in das flüssige Compound eingebettet. Auf Grund der im klassischen Fertigungsprozess (z.B. Sinter- oder NAO-Beläge) anfallenden hohen Temperaturen und extremen Druckbedingungen ist dies bei den heutigen Bremsbelägen nicht möglich.


„Wir haben eines unserer wichtigsten Entwicklungsziele für 2019 erreicht! Es wurde erstmalig ein RFID-Chip in einen Bremsbelag eingebettet. Basierend auf unserer LIQFRIC®-Technologie zur Herstellung von Reibbelägen aus flüssiger Phase haben wir in einem Gießprozess einen vorprogrammierten Chip in einen Belag integriert und erfolgreich auslesen können“ 
(R. Milczarek, Leiter F&E bei LF GMBH & CO. KG)


Zur zielgerichteten weiteren Entwicklung dieses Sensorik-Themas hat die LF GmbH & Co. KG mit einer namhaften deutschen Forschungsgesellschaft ein Projekt zur Integration von Sensoren in Bremsbelägen gestartet und rechnet mit ersten Prüfergebnissen im Frühjahr 2020.

Die Sensorik im Bremsbelag zum Nutzen der Anwender weiterzuentwickeln ist Teil der Plattform-Strategie von LIQFRIC® - dem ersten innovativen Bremsbelag aus flüssiger Phase.


Durch integrierte Sensoren bieten sich zukünftig vielfältige Möglichkeiten an, zum Beispiel:

  • Schutz vor Produktpiraterie
  • Verschleißmessungen
  • Thermische Steuerung


Die LF GmbH & Co. KG ist ein im Jahr 2016 gegründetes Unternehmen mit dem Ziel Reibbeläge durch einen flüssigen Gießprozess herzustellen. Das Unternehmen mit Sitz im Innovationspark Leverkusen entwickelt, produziert und vertreibt 2-komponentige flüssige Reibbelag-Compounds zur Herstellung von Brems- und Kupplungsbelägen.


Weitere Informationen über die LF GmbH & Co. KG und die Marke LIQFRIC® gibt es im Internet unter www.liqfric.com oder gerne telefonisch unter 0214 -313 830 30.

DOWNLOADS

Company Folder

2019 EN 002
Thermal energy consumption up to 85% reduced.

The first brake pad from liquid phase.

Unternehmensbroschüre

2019 DE 002
Thermischer Energieeintrag bis zu 85% gesenkt.
Der erste Bremsbelag aus flüssiger Phase.

EuroBrake Poster 2019

EB2019-MFM-002
Additive Manufacturing – 
3D Printing of Friction Materials (2)
Water-based Liquid Friction Compounds

EuroBrake Poster 2018

EB2018-MDS-005
Additive Manufacturing – 

3D-Printing of Friction Materials